Bij steenkoolwinning, wassen, transport en eindgebruik-toepassingen (zoals steenkool voor elektriciteitscentrales en industriële ketels) zijn zeven en breken belangrijke voorbehandelingsprocessen. Motek zeef- en breekbakken, met hun "geïntegreerde werking" en "flexibele aanpasbaarheid", verbeteren de algehele efficiëntie van het gehele steenkoolverwerkingsproces aanzienlijk in vergelijking met traditionele afzonderlijke apparatuur (afzonderlijke zeefmachine + breker).
De specifieke voordelen kunnen worden samengevat in de volgende vijf dimensies:
1. Aanzienlijk verbeterde operationele efficiëntie en minder verliezen tijdens procesverbindingen.
Bij traditionele steenkoolverwerking is een lader nodig die ruwe steenkool naar een zeefmachine transporteert, deze vervolgens zeven en ten slotte de grote stukken steenkool naar een breker transporteren. Het hele proces omvat meerdere fasen: 'overdracht - screening - her-overdracht - verpletteren', wat niet alleen tijd-rovend is, maar ook gevoelig is voor verliezen als gevolg van materiaaloverdracht. De Motek zeef- en breekbak kan direct worden geïnstalleerd op gewone technische apparatuur zoals laders en graafmachines, waardoor "zeven + breken in één handeling" wordt bereikt: tijdens bedrijf schept de bak direct ruwe steenkool op, en het ingebouwde-in zeefrooster scheidt eerst de afgewerkte steenkool die voldoet aan de vereisten voor deeltjesgrootte (zoals 0-50 mm binnenlandse steenkool en 0-20 mm steenkool uit elektriciteitscentrales), terwijl grote stukken steenkool (zoals die groter dan 50 mm) in de bak worden vermalen. Na het breken wordt de steenkool opnieuw gezeefd en ten slotte wordt er direct steenkool met een bepaalde deeltjesgrootte geproduceerd. Voor het hele proces is geen materiaaloverdracht nodig en één enkele eenheid kan meerdere processen voltooien, waardoor de bedrijfsefficiëntie met 40%-60% wordt verbeterd in vergelijking met de traditionele modus. Het is vooral geschikt voor scenario's zoals de ingangen van kolenmijnen en materiaalwerven voor kolenwasinstallaties, waarbij een snelle verwerking van ruwe steenkool vereist is.
2. Lagere investerings- en bedrijfskosten voor apparatuur, hogere kosten-effectiviteit
Vanuit kostenperspectief vermindert het "geïntegreerde ontwerp" van de Motek zeef- en breekbak de investeringen in apparatuur en de daaropvolgende bedrijfskosten voor bedrijven aanzienlijk:
Lagere aanschafkosten voor apparatuur: Traditionele modellen vereisen afzonderlijke aanschaf van zeefmachines, brekers, transportbanden (voor materiaaloverdracht), enz., waarbij de totale aanschafkosten doorgaans 2-3 keer zo hoog zijn als die van de zeef- en breekemmer; terwijl de Motek zeef- en breekbak slechts één hoofdeenheid nodig heeft (zoals een lader), waardoor het niet meer nodig is om meerdere extra eenheden aan te schaffen, waardoor de initiële investering aanzienlijk wordt verminderd.
Lagere bedrijfskosten: Aan de ene kant vermindert de geïntegreerde bediening het aantal apparaten, wat resulteert in een reductie van meer dan 30% in de overeenkomstige onderhouds- en onderhoudskosten van de apparatuur (zoals zeefvervanging voor zeefmachines en reparatie van slijtageonderdelen voor brekers); aan de andere kant vermindert de eliminatie van de noodzaak om meerdere apparaten tegelijkertijd te laten werken het elektriciteits- of brandstofverbruik met 25% -35%, en vermindert ook het aantal operators (traditionele modellen vereisen 2-3 mensen om de zeefmachine en breker afzonderlijk te bedienen, terwijl voor het bedienen van de bak slechts 1 persoon nodig is om de hoofdeenheid te bedienen), waardoor de arbeidskosten verder worden verlaagd.
3. Aanpasbaar aan meerdere bedrijfsscenario's, grotere flexibiliteit
De scenario's voor steenkoolverwerking zijn divers, waaronder ondergrondse kolenmijnen (sommige ruimtes met een laag-plafond), terreinen voor materiaal aan de oppervlakte, werkplaatsen voor kolenwasinstallaties en zelfs tijdelijke steenkool-locaties in het veld. Traditionele zeef- en breekapparatuur is groot en zwaar, vereist een vaste installatie of is voor verplaatsing afhankelijk van grote transportapparatuur, waardoor het moeilijk is zich aan te passen aan complexe scenario's. Zeef- en breekbakken hebben echter de voordelen van ‘lichtgewicht + mobiel’:
Klein formaat en licht van gewicht (afhankelijk van het model van de hoofdunit ligt het gewicht van de bak doorgaans tussen 500-2000 kg), aanpasbaar aan laders en graafmachines van verschillende tonnages, en zelfs in staat om te werken in ondergrondse ruimtes met een laag plafond;
Er is geen vaste installatie vereist; de bedieningslocatie kan worden gewijzigd door met de hoofdeenheid te bewegen. Nadat de eerste verwerking van ruwe steenkool bij de ingang van de kolenmijn is voltooid, kan deze bijvoorbeeld direct worden overgebracht naar de materiaalwerf voor secundaire fijne screening, of kan hij het technische team vergezellen naar tijdelijke steenkool-met behulp van locaties in het veld, waardoor wordt voldaan aan de behoefte aan "verwerking in de buurt" en verliezen en kosten worden vermeden die worden veroorzaakt door materiaaltransport over lange- afstanden.
4. Nauwkeurige controle van de deeltjesgrootte van steenkool om de productkwaliteit te verbeteren
Verschillende scenario's hebben aanzienlijk verschillende vereisten voor de deeltjesgrootte van steenkool: huishoudelijke bulksteenkool vereist een uniforme deeltjesgrootte (doorgaans 0-30 mm) om onvolledige verbranding van grote stukken te voorkomen; steenkool in elektriciteitscentrales heeft een fijne deeltjesgrootte (0-20 mm) nodig om een grondige vermenging met lucht te garanderen en de verbrandingsefficiëntie te verbeteren; Voor industriële ketelkolen kan een gemiddelde deeltjesgrootte nodig zijn (30-50 mm). Traditionele zeef- en breekbewerkingen resulteren vaak in problemen zoals een onnauwkeurige zeefdeeltjesgrootte en een ongelijkmatige deeltjesgrootte na het breken (bijvoorbeeld grote fluctuaties in de deeltjesgrootte van de breker, waardoor sommige steenkool te grof of te fijn is). De zeef- en breekbak bereikt een nauwkeurige deeltjescontrole door middel van "ingebouwde sorteerzeef + instelbare breekopening": het zeefgaas in de bak kan indien nodig worden vervangen (bijvoorbeeld vervangen door zeven met een maaswijdte van 20 mm of 30 mm) om eerst steenkool met een gekwalificeerde deeltjesgrootte uit te zeven; voor grote stukken steenkool kan de deeltjesgrootte na het breken worden geregeld door de opening van de breekhamer in de bak aan te passen (door bijvoorbeeld de opening aan te passen naar 20 mm zorgt ervoor dat de maximale deeltjesgrootte van de gebroken steenkool niet groter is dan 20 mm), en de uiteindelijke uniformiteit van de steenkooldeeltjesgrootte kan meer dan 90% bereiken, waardoor het concurrentievermogen van steenkoolproducten op de markt aanzienlijk wordt verbeterd (bijvoorbeeld gemakkelijker te verkopen voor huishoudelijk gebruik en een verminderd risico op cokesvorming in de oven voor gebruik in elektriciteitscentrales).
5. Ten vijfde, minder stof- en materiaalverlies, beter voldoen aan de eisen op het gebied van milieubescherming.
Bij het traditionele proces voor het zeven en breken van steenkool genereert materiaaloverdracht (bijvoorbeeld het scheppen van een lader, het transporteren van transportbanden) gemakkelijk een grote hoeveelheid stof, wat niet alleen het milieu vervuilt, maar ook leidt tot verlies van steenkooldeeltjes (stofverlies is gewoonlijk verantwoordelijk voor 5% -8%); Tegelijkertijd zijn de problemen met geluids- en stofvervuiling prominenter wanneer de breker buiten werkt, waardoor het moeilijk wordt om aan de huidige eisen van het milieubeschermingsbeleid te voldoen. Het "gesloten werkingsontwerp" van de zeef- en breekbak lost deze problemen effectief op: tijdens het gebruik van de bak worden steenkool altijd gezeefd en verpletterd binnen de omsloten bakholte, waardoor het contactoppervlak tussen materiaal en lucht wordt verkleind en de stofemissies met 60% -70% worden verminderd. Tegelijkertijd vermindert de gesloten holte het geluid tijdens het breekproces (15-20 decibel lager dan traditionele brekers), waardoor wordt voldaan aan de milieu-emissienormen van kolenmijnen en kolenwasinstallaties. Bovendien vermindert de geïntegreerde bedrijfsvoering de koppelingen tussen materiaaloverdrachten, waardoor het steenkoolverlies wordt verlaagd van de traditionele 5%-8% naar minder dan 2%, waardoor de verspilling van hulpbronnen en de economische verliezen voor bedrijven worden verminderd.
